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重汽橡塑件導入熱流道技術 提升小微模具能效

2012/5/23 14:45:22??????點擊:

 

橡塑件公司聚焦細節管理,積極創新,將熱流道技術導入到小微模具的設計中,在小微注塑零部件的生產中配合機械手進行試點應用,經測試驗證,注塑零部件的產品質量得到了明顯提升,產量也翻了一番,模具能效得到了明顯提升,成為創新升級行動的又一具體實踐。

    此前,塑料現場分部通過機械手的批量應用,解放了注塑生產環節的勞動力,有效改善了小型塑料件的生產效率,但后續仍然需人工分離產品件與澆口凝料,并進行披鋒、毛刺等的修邊。

    由于生產的高效和修邊效率的不匹配,生產瓶頸由注塑環節轉移到了后處理環節。分部職工依然需要加班加點進行產品修邊和包裝。

    在日益加劇的市場競爭中,人力成本是任何一個企業不得不面對的課題。采用自動化生產,降低用工成本是每個企業所追求的。在產量不斷攀升的近幾個月,生產任務依然給塑料分部帶來了巨大壓力,導致分部產量捉襟見肘。

    鑒于此,塑料分部與設備動能部協同攻關,探索熱流道技術在小微注塑模具中的應用,并以某型墊片為試點開發了熱流道模具。新模具采用模溫機加溫控箱,產品件可直接用模具上的推料管推出落下,無需機械手干預,無凝料、免修邊,可直接收起打包入庫發交,型腔數量也擴展為原來的一倍,產量翻倍。

    原模具生產的產品件有料把且需修邊,占用兩個人加班生產,手都被尖嘴鉗磨破了,還是不能滿足每日一萬件的訂單需求;導入熱流道技術后,雖一次投資費用高,但節省人力物力,兩年可回模具制作成本,員工無需疲于奔命,消除了生產瓶頸。

    基于熱流道模具的優點,后期將面向需求量極大、不易修邊的部分產品進行推廣,變更模具結構設計,改善小微產品的模具能效。

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