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熱流道常見問題

2017/2/20 9:47:52??????點擊:

熱流道常見問題

熱流道常見問題如下:
1、熱流道系統漏膠2、熱流道分流板溫度不穩定3、實際溫度和溫控器顯示的溫度有誤差4.針閥式熱流道閥針運動不暢(A.氣缸不工作B.閥針頭部粘料)5.熱流道噴咀澆口處冷膠過快6.熱流道模具射不出膠或短射7、換色不順或太慢8.材料變色焦料或降解9.產品出現流痕10.產品出現欠肉11.型腔無填充12.制品上有較多飛邊13.注塑玻纖材料時嘴尖磨損過快14、澆口痕跡過大15.制品對應處出現云紋16.制品中存在冷料塊17.分流板升溫太慢18.熱噴嘴不能正確工作19.單點熱噴嘴入料口冷料20.澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差21.怎樣保養熱流道系統22.生產過程中熱流道系統產生了麻煩,怎樣和供應商溝通?
1.熱流道系統漏膠
熱流道系統中熔料泄漏后會流到分流板槽中,這是最讓人頭痛的問題,也是造成模具損壞和停用的主要原因之一。漏料現象大部分發生在熱流道分流板與熱噴嘴結合的地方。原因通常有密封元件損壞;加熱元件燒毀引起流道板膨脹不均;噴嘴與澆口套中心錯位,或者止漏環決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大,導致噴嘴后退。
熱分流板與熱噴嘴結合面漏料:膨脹量計算不對;W面加工高度不一致;模固定板(底板)材料太軟;分流板短時間溫度太高;“O”型密封圈安裝有問題
處理:
(1)計算并檢查膨脹量
(2)修正W面高度
(3)更換有適當硬度的定模固定板(底板)
(4)更換已損壞的零部件及“O”型密封圈
分流板型腔板高于分流板墊片導致最上面的一塊板不能將分流板壓住或壓實,一般要求分流板上的墊圈高出型腔板4到6絲(0.04-0.06mm);幾支熱噴嘴不在同一平面,檢查噴嘴尺寸是否到位,看噴嘴安裝是否到位;中心墊片、定位銷子、止轉銷子高度有誤差,將分流板與噴嘴頂開導致不能封膠;分流板堵頭漏膠;分流板主射嘴漏膠;熱噴嘴封膠面加工不到位,引起漏膠;模具的模板或分流板變形,導致漏膠。
請檢查密封元件、加熱元件有無損壞,若有損壞,在更換前仔細檢查是元件質量問題、結構問題,還是正常使用壽命所導致的結果。
應選擇適當的止漏方式。根據噴嘴的絕熱方式,防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。
在強度允許范圍內,要保證噴嘴和澆口套之間的熔體投影面積盡量小,以防止注射時產生過大的背壓使噴嘴后退。采用止漏方式時,噴嘴和澆口套的直接接觸面積要保證由于熱膨脹造成的兩者中心錯位時,也不會發生樹脂泄露。但接觸面積也不能太大,以免造成熱損失增大。
2.熱流道分流板溫度不穩定:
導線通道間距不夠,導致導線折斷;裝配模具時導線相交發生短路、漏電等現象。加熱元件對應的溫控卡打開錯誤。原因可能是熱電偶接觸不良。用戶該檢查檢查熱電偶或校正熱電偶。溫控器質量有問題,更換高品質熱流道溫控器;電纜線連接有松動,電路接觸不良;熱流道和模具接觸太多,熱損失嚴重,加隔熱墊塊,保留足夠的空氣間隙。;熱電偶被壓壞,不能正確的探溫。也可能是熱電偶接觸不良,用戶應該檢查檢查熱電偶或校正熱電偶
3.實際溫度和溫控器顯示的溫度有誤差
溫控器和熱流道的熱電偶分度號不一致,即“J”“K”不符合在,這時溫度可能相差40度甚至更高;溫控器被調成了華氏度,用戶應該檢查溫度標準并更正;兩組或多組熱電偶接線交叉互換,導致測溫失靈;熱電偶線被壓壞,或接觸不良;溫控器出了其他故障。
4.針閥式熱流道閥針運動不暢
氣缸氣壓壓力不足、氣路不通或密封性不好;缸體、分流板和噴嘴不同心,碼模板積熱太多;閥針與導套卡死:不同心或過熱造成;閥針與導套之間有漏料,冷料包住了閥針;封膠不到位,如果其他正常,考慮閥針回料槽;檢查注塑信號連接是否正確;澆口相對澆口處壁厚來說太大了。
A.氣缸不工作:
無空氣進入缸體內;氣缸系統卡住;系統壓力不足;汽缸密封圈有破損。
處理:
(1)檢察管路、泵是否有泄漏、堵塞現象
(2)檢查缸體及活塞配合檢查進給管路是否過分彎曲
(3)活塞及閥針是否靈活
B.閥針頭部粘料:
閥針上未散發熱量太多
處理:減少熱噴嘴與澆口的溫度,增加冷卻時間
5.熱流道噴咀澆口處冷膠過快
冷卻水太近、太快;熱流道熱損失太大;熱噴嘴溫度太低;熱噴嘴選型不正確,或熱咀、導流梭材質不對,熱傳導效率低;導流梭和模具有接處;澆口套和模具接處面積過大。
6.熱流道模具射
流道內出現障礙物或死角;澆口堵塞;流道內出現較厚的冷凝層。
澆口被雜質堵住了;噴嘴或分流板溫度太低;熱損失太大;溫控器顯示的溫度和實際溫度有誤差;
解決對策:
(1)熱流動設計和生產人員在流道設計和加工時,應保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡,使整個流道平滑而不存在流動死角。
(2)在不影響塑件質量情況下,適當提高料溫,避免澆口過早凝結。
(3)適當增加熱流道溫度,以減小內熱式噴嘴的冷凝層厚度,降低壓力損失,從而利于充滿型腔。
7.換色的過程太慢
換料或換色的方法不當;流道設計或加工不合理導致內部存在較多的滯留料。
可按照下面的換色程序操作:
將模溫提高15度,噴嘴和分流板提高50度;用清洗料清洗料筒;使用下次生產所需的無色標準原材料循環生產10次;降低噴嘴和分流板的溫度20度,注射三次;重復第四步驟兩次后,再降低模溫,換色完畢。
8.材料變色焦料或降解
主要原因
溫度控制不當;流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱;流道內的死點導致滯留料受熱時間過長。
解決對策
(1)溫度的準確控制。為了能準確迅速地測定溫度波動,要使熱電偶測溫頭可*地接觸流道板或噴嘴壁,并使其位于每個獨立溫控區的中心位置,頭部感溫點與流道壁距離應不大于10mm為宜,應盡量使加熱元件在流道兩側均布。
溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術,其具備溫度超限報警以及自動調節功能,能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內。
(2)修正澆口尺寸。應盡量避免流道死點,在許可范圍內適當增大澆口直徑,防止過甚的剪切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大,更易發生焦料、降解現象,因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。
A.制品上或澆口區域產生焦印焦痕
模具上排氣不足;注塑速度太快;澆口嘴窩尺寸不對;材料烘干不夠。
處理:
(1)增加排氣
(2)降低注射速度
(3)增加嘴窩尺寸上的“J”尺寸
(4)烘干料
9.產品出現流痕
增加原料溫度以及模具溫度,使原料容易流動;充填速度慢,則在充填過程中溫度下降,而發生這種現象;
如果熱嘴過長,則在熱嘴處溫度下降,因此冷卻的原料最先射出,發生壓力下降,而造成流痕;冷卻球窩小,射出初期,溫度低的原料被先充填造成流痕;原料溫度低,流動性不夠;射出速度快或熱嘴孔徑過小或熱嘴過長;射出壓力低保壓不足,保壓時間短;模具溫度低,模具冷卻不適當;GATE(交口)小或流道小,冷料窩存儲小;原料的流動性不良。
10.產品出現欠肉
成品面積大,機臺射出容量各可塑化能力不足;模具排氣效果不佳,模穴內的空氣沒有在射出時排除。
11.型腔無填充
熔化溫度太低;注射壓力太小;澆口太小;熱噴嘴太小;模溫太低;熔膠筒的噴嘴口太小;熱噴嘴堵塞
處理:
(1)提高熱噴嘴和分流板的溫度,提高注塑壓力,擴大澆口;
(2)提高模溫,安裝大規格熱噴嘴,加大熔膠筒出料口,清除堵塞物
12.制品上有較多飛邊
注塑壓力過高,溫度過高;分模板平整質量差,鎖模力不足。
處理:
(1)降低注塑壓力,降低熱噴嘴/分模板/模具溫度;
(2)增加鎖模力。
13.注塑玻纖材料時嘴尖磨損過快
原因:嘴尖材料太軟
處理:換成我司的硬質合金嘴芯
14.澆口痕跡過大
澆口太大;選用的熱噴嘴類型不正確或澆口輪廓加工不正確
處理:
(1)減小澆口
(2)與我司聯系選擇合適的熱噴嘴類型并檢查澆口加工輪廓
15.制品對應處出現云紋
模具過冷;熔體溫度不夠。
處理:
(1)提高模具溫度
(2)提高熔體溫度
16.制品中存在冷料塊
選用的熱噴嘴類型不正確;熱噴嘴嘴頭過冷。
處理:
(1)與我司聯系選擇正確類型的熱噴嘴
(2)加工冷料槽,確保熱噴嘴頭部與模具的接觸面積最小
17.分流板升溫太慢
某一根加熱絲斷路或接線太松;熱分流板空氣間隙不足;隔熱墊片上過度冷卻;熱電偶接觸不良;檢查溫度控制系統。
處理:
(1)對所有加熱絲進行檢查
(2)增加空氣間隙,要求至少10mm
(3)使用隔熱板,在定模固定板(底板)上增加隔熱板或降低對降低定模固定板的冷卻
(4)檢查熱電偶是否良好
18.熱噴嘴不能正確工作
加熱絲或熱電偶有問題;熱噴嘴堵塞;熱噴嘴膨脹量計算不正確
處理:
(1)檢查/更換加熱絲或熱電偶
(2)清潔熱噴嘴
(3)重新計算和加工熱噴的膨脹量
19.單點熱噴嘴入料口冷料
注塑材料成型溫度范圍窄;加熱功率不足;流道過小
處理:
(1)更換加熱器
(2)提高溫度
(3)重新加工流道
20.澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差
熱噴嘴流延
回抽(倒索)不夠;熔化溫度太高或冷卻不足;澆口太大;
主要原因
澆口結構選擇不合理,溫度控制不當,注射后流道內熔體存在較大殘留壓力。
解決對策
澆口結構的改進。通常,澆口的長度過長,會在塑件表面留下較長的澆口料把,而澆口直徑過大,則易導致流涎滴料現象的發生。當出現上述故障時,可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。
主流道澆口,其特點是流道直徑較粗大,故澆口處不易凝結,能保證深腔制品的熔體順利注射;不會快速冷凝,塑件殘留應力最小,適宜成型一模多腔的深腔制品,但這種澆口較易產生流涎和拉絲現象,且澆口殘痕較大,甚至留下柱形料把,故澆口處料溫不可太高,且需穩定控制;特點基本同,但在塑件上的殘痕相對較小;的特點是塑件殘留應力較小,冷凝速度適中,流涎、拉絲現象也不明顯;可應用于大多數工程塑料,也是目前國內外熱流道模塑使用較多的一類澆口形式,塑件質量較高,表面僅留有極小的痕跡;具有殘痕小、殘留應力低,并不會產生流涎、拉絲現象,但閥口磨損較明顯,在使用中隨著配合間隙的增大又會出現流涎現象,此時應及時更換閥芯、閥口體。
澆口形式的選擇與被模塑的樹脂性能密切相關。易發生流涎的低粘度樹脂,可選擇閥澆口。結晶型樹脂成型溫度范圍較窄,澆口處的溫度應適當較高,如POM、PPEX等樹脂可采用帶加熱探針的澆口形式。無定型樹脂如ABS、PS等成型溫度范圍較寬,由于魚雷嘴芯頭部形成熔體絕緣層,澆口處沒有加熱元件接觸,故可加快凝結。
溫度的合理控制。若澆口區冷卻水量不夠,則會引起熱量集中,造成流涎、滴料和拉絲現象,因此出現上述現象時應加強該區的冷卻。
樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下,注射機應采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。
21.怎樣保養熱流道系統
如塑料對熱敏感度高或具有腐蝕性,在每次停機時,應使用PP將駐留的材料清除;清除所有水氣、霧氣、油漬等雜物,以防止模具生銹;如果模具保存時間太長,濕氣可能侵蝕加熱器使用前必須通過溫控器自動除濕;如果使用針閥系統,需要每季作1-2次的保養,以防止碳化腐蝕或因空氣部潔而造成活動的不順暢。

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